PTN BUHLER Pelet Kalıp İmalatı SS Çelik Kanatlı Pelet Kalıp Yapımı

PTN BUHLER Pelet Kalıp İmalatı SS Çelik Kanatlı Pelet Kalıp Yapımı

PTN pelet değirmen serisi halka kalıbı, yüksek kaliteli alaşımlı çelikten veya yüksek kromlu paslanmaz çelikten (Alman standardı X46cr13) yapılmıştır.Dövme, kesme, delme, ısıl işlem ve diğer işlemlerle işlenir.Sıkı üretim yönetimi ve kalite sistemi sayesinde, üretim halka kalıbının sertliği, kalıp deliği tekdüzeliği ve kalıp deliği bitişi çok yüksek kaliteye ulaşmıştır.

PTN serisi pelet değirmeni halka kalıbı

1. Yüksek kaliteli hammaddeler, ikincil çelik üretimi, gaz giderme kütüğü seçin;

2.Ring kalıp malzemesi: X46Cr13 / 4Cr13 (paslanmaz çelik), 42Crmo / 20CrMnTi (alaşımlı çelik) veya diğer özel malzemeler;

3. İthal tabanca matkabı ve çok istasyonlu matkap, bir kerelik kalıp deliği, yüksek kaliteli kaplama, besleme üretimi, güzel görünüm ve yüksek çıktı;

4.Uzun hizmet ömrü sağlamak için vakumlu fırın ve sürekli söndürme fırını kombinasyonunu seçin;

5. Sıkıştırma oranı ve mukavemeti tasarlamak için müşterinin ilke ve gereksinimlerine göre;

6. Ürün kalitesini sağlamak için mikroskobik inceleme;

Neden biz ?

1.Hem alaşımlı çelik hem de paslanmaz çelik halka kalıbın tümü otomatik tabanca delme makineleri tarafından delinir, bu nedenle delikler daha sorunsuz olacaktır.Makinelerimizin delebileceği maksimum kalınlıktaki halka kalıbı 140 mm'dir (Almanya derin delik otomatik delme makineleri) ve makinelerimizin açabileceği minimum delikler 1.0 mm'dir.

2. Halka kalıp hammaddesi Çin No.1 çelik dövme fabrikasından gelmektedir, kullanım ömrü yaklaşık %10-15 oranında arttırılabilir.

3. Gelişmiş deliklerin tasarımı, peletlerin sorunsuz bir şekilde yapılabilmesini ve özel delikler (sıra) düzenlenmesini sağlar, kapasitenin kırılmadan% 10 artırılabilmesini sağlar.

Pelet kalıp üretimi için kendi otomatik tabanca delme makinelerimiz (12 set), otomatik havşa açma makinelerimiz, otomatik tornalama makinelerimiz, vakumlu ısıl işlem makinelerimiz bulunmaktadır.

İyi bir pelet değirmeni kalıbı, ürün kalitesini ve çıktısını iyileştirebilir, enerji tüketimini azaltabilir (granülasyon enerjisi tüketimi, tüm atölyenin toplam enerji tüketiminin %30-35'ini oluşturur) ve üretim maliyetlerini (pelet değirmeni kalıp kaybı hesaplarının maliyeti) azaltabilir. tüm üretim atölyesinin bakım maliyetinin %25-30'u için). Pelet kalıpları, pelet oluşumunun fiziksel streslerinden kaynaklanan aşınmaya, kimyasal maruziyetten kaynaklanan korozyona ve kırılmaya karşı dayanıklı olmalıdır.Optimum kalıp, aşınmaya, kırılmaya ve korozyona karşı yüksek direnci maksimum üretkenlikle birleştirir.

Vurgulamak:

1. Kaliteli dövme stoğu seçin, ancak genel şirketler döküm stoğu seçin
2. Tabanca matkabı kullanın, delik bir kez tamamlandı, güzel görünüm, yüksek kapasite
3. Amerika vakumlu fırını ve gelişmiş arıtma aracını kullanın, iki kat hizmet ömrü sağlayın
4. Güçlü Ar-Ge, müşterinin gereksinimlere göre sıkıştırma oranı ve mukavemeti tasarlamasına yardımcı olur, Peletleme etkisini ve yüksek ürün kalitesini sağlar

Farklı hammaddeler arasındaki fark:

• 1. Alaşımlı kalıplar, iyi aşınma ve kırılma dirençleri nedeniyle birçok biyokütle işlemcisinin tercihidir.
• 2. Krom kalıplar (daha az kullanılan) üstün korozyon direncine sahiptir, bu da onları aşındırıcı kimyasallar içeren işleme operasyonları için tercih haline getirir.
• 3. Paslanmaz çelik kalıplar, en iyi aşınma ve kırılma direncinin yanı sıra iyi korozyon direncine sahiptir.

Özelleştirilmiş pelet değirmeni kabul edilir.

Pelet değirmeni kalıp işleme:

tabanca delme makinesi+otomatik havşa açma makinesi+vakumlu ısıl işlem makinesi..

SICAK İPUÇLARI:
1.Silindirler doğru şekilde ayarlanmalıdır, delik girişlerinin merdanelere temas etmesi veya metalin çarpması sonucu hasar görmemesine dikkat edilmelidir;
2. Malzeme tüm çalışma alanına eşit olarak dağıtılmalıdır;
3. Tüm deliklerin düzgün çalıştığından emin olun, gerekirse tıkanmış delikleri açın;
4. Kalıpları değiştirirken, yaka, kelepçe veya aşınma halkası dahil kalıp oturma yüzeylerinin ve sabitleme sistemlerinin durumunu dikkatlice inceleyin.

Sıkıştırma oranı nasıl seçilir: